"캐스팅을 통한 마그네슘 합금 성분의 생산"

October 31, 2024

**%&#!%&#! **** 마그네슘 합금 다이 캐스팅 기술의 발전 ** 마그네슘 합금 성분은 중력 주조, 저압 주물 및 다이 캐스팅을 포함한 다양한 주조 방법을 통해 생성 될 수 있습니다. 최근 몇 년 동안, 혈소성 주입 성형 성형과 같은 혁신적인 기술이 등장했으며, 다이 캐스팅은 가장 확립 된 프로세스로 남아 있습니다. 현재, 다이 캐스팅은 국내 및 국제적으로 마그네슘 합금 부품을 제조하는 주요 방법입니다. ** 1) 마그네슘 합금 성분의 다이 캐스팅 ** 마그네슘 합금의 다이 주조 과정은 산화 및 연소에 대한 재료의 감수성으로 인해 독특한 도전을 제시하여 알루미늄 합금에 비해 뜨거운 균열의 가능성을 증가시킵니다. 결과적으로, 마그네슘 합금의 용융, 주조 및 온도 제어 공정이 더 복잡하다. 다이 캐스팅 기계는 핫 챔버 및 콜드 챔버 유형으로 분류됩니다. 핫 챔버 다이 캐스팅 머신은 높은 생산 효율로 유명하며, 유사한 용량의 콜드 챔버 기계의 출력의 대략 두 배에서 작동합니다. 그러나 일반적으로 7840 kN 미만의 잠금 력을 특징으로하므로 더 작은 경량 주물 (일반적으로 2kg 미만)에 적합합니다. 예로는 컴퓨터 용 마그네슘 합금 케이싱 및 핫 챔버 기계를 사용하여 생산되는 경량 자전거 프레임이 있습니다. 콜드 챔버 다이 주조 기계는 특히 더 큰 구성 요소에 더 널리 사용됩니다. 주목할만한 예는 1990 년 미국에서 개발 된 대규모 마그네슘 합금 냉 챔버 다이 캐스팅 기계이며, 이는 13.72mn의 잠금력이 있습니다. 이 기계는 트럭 대시 보드 및 자동차 부품과 같은 두꺼운 부품을 만드는 데 이상적입니다. 보고서에 따르면 1992 년까지 미국과 일본의 총 콜드 챔버와 핫 챔버 다이 캐스팅 기계의 총액은 160 대를 초과했습니다. 대만에서는 마그네슘 합금 다이 캐스팅 산업도 급속한 성장을 보였으며, 40 개가 넘는 제조업체와 220 대 이상의 기계가 매년 약 8,600 톤의 마그네슘 합금 제품을 생산하는 220 대 이상의 기계를 보았습니다. 반대로, 중국 본토에는 현재 8 개의 마그네슘 합금 다이 캐스팅 제조업체가 있으며 글로벌 표준에 비해 생산 능력의 상당한 차이를 강조하고 있습니다. ** 2) 마그네슘 합금 다이 캐스팅 기술의 트렌드 ** 마그네슘 합금 다이 캐스팅은 다른 금속 다이 캐스팅 과정과 유사성을 공유합니다. 주조하는 동안, 용융 된 마그네슘 합금은 고속으로 몰드 캐비티를 채워서 가스를 포획하고 합금 내에서 고압 미세 기공을 형성 할 수 있습니다. 이러한 결함은 주물의 기계적 무결성을 손상시켜 열처리를 겪고 온도가 높은 능력을 제한 할 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하고 다이 캐스팅의 품질을 향상시키기 위해 진공 다이 캐스팅 및 반고체 thixotropic 다이 캐스팅과 같은 새로운 기술이 개발되었습니다. 진공 다이 캐스팅은 기공 및 용해 된 가스의 존재를 최소화하기 위해 주조 공정 동안 금형 공동에서 가스를 제거하여 주물의 기계적 특성 및 표면 마감을 개선하는 것이 포함됩니다. 진공 다이 캐스팅을 통해 생성되는 부품은 1.5-2.0 mm의 벽 두께를 달성 할 수 있으며, 주조 강도와 인성이 눈에 띄게 개선 될 수 있습니다. 휠 및 스티어링 시스템을 포함한 주요 자동차 부품은이 기술을 사용하여 성공적으로 제조되었습니다. thixomolding으로도 알려진 반고체 핵선성 다이 캐스팅은 주입 성형과 매우 유사합니다. 이 과정은 마그네슘 합금 잉곳을 미세 입자로 가공 한 다음, 가열되고 부분적으로 용융되어 반-고체 합금을 형성하는 것으로 시작합니다. 이 재료는 그 후 고속으로 예열 된 금형 공동에 주입됩니다. 반 고체 합금은 열가소성과 유사한 압력 하에서 흐를 수 있으므로 정밀도가 높은 복잡한 모양을 생성 할 수 있습니다. Thixotropic Injection Molding은 전통적인 다이 캐스팅 프로세스에 비해 몇 가지 장점을 제공합니다. 액체 금속 용융이 필요하지 않아 더 깨끗하고 안전하며 에너지 효율적인 생산 환경이 생깁니다. 이 과정은 원료 소비를 크게 줄이고 폭발과 관련된 위험을 최소화합니다. 또한, 최종 부품의 다공성은 실질적으로 낮아서 열처리를 허용하고 우수한 기계적 특성 및 부식 저항을 초래합니다. Tixotropic 성형 동안의 작동 온도는 기존의 다이 캐스팅보다 약 100 ° C 낮아서 금형의 수명을 향상시키고 생산의 전반적인 일관성을 향상시킵니다. 이 방법은 다양한 자동차 부품을 포함하여 0.7-0.8 mm의 벽 두께가 낮은 경량 성분을 생산할 수있게 해주었다. 마그네슘 합금 다이 캐스팅 산업이 계속 발전함에 따라 반 고체 주입 성형 기술의 채택에 대한 경향이 증가하고 있습니다. 이러한 변화는 대만과 같은 지역에서 분명합니다. 대만은 제조업체가 고품질 마그네슘 합금 성분에 대한 수요가 증가하기 위해 고급 반고체 캐스팅 기계에 점점 더 투자하고 있습니다.

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작가:

Ms. SU LAN RONG

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